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SEGURANÇA ALIMENTAR

QUALIDADE, HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

O HACCP e a ISO 22000:2005

De Nelson Tavares da Silva
Engenheiro Biotecnológico


I. Introdução

A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceptuais ao longo do tempo. Entre muitas outras definições surgem “Qualidade é a adequação ao uso”, “Qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se destina”, “Qualidade é o grau de ajuste de um produto ao requisito que pretende satisfazer”.
É interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da empresa com a resposta às necessidades do cliente. Logo, para que ocorra uma melhoria contínua da qualidade, deve-se saber o nível de satisfação dos consumidores relativamente aos produtos que adquirem.
A qualidade é entendida hoje como uma vantagem competitiva que diferencia as empresas no momento em que o cliente opta por um produto ou serviço. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado.
Quando se fala em qualidade na indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é sempre um factor incontornável, pois qualquer problema pode comprometer a saúde do consumidor. É de se esperar, pois, que as boas empresas que actuam nesse ramo de actividade tenham um sistema eficaz para exercer esse controlo. As empresas líderes do ramo de alimentos implementam sistemas de gestão da qualidade (ISO 9001:2000 e a ISO 22000:2005). No entanto ainda existe um grande número de outras empresas que não aplicam quaisquer ferramentas para “garantir” a qualidade de seus produtos.


II. HACCP

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) é a sigla para análise de perigos e pontos críticos de controlo, um sistema que de uma forma objectiva e sistemática visa identificar e analisar os perigos associados com a produção de alimentos e definir procedimentos para controlá-los.

a) Histórico
O termo alimento seguro é um conceito chave na conjuntura global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas também pelo seu papel no comércio internacional de produtos alimentares. O sistema HACCP foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela Pillsburg Company, em conjunto com a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e o U.S. Army Laboratories, tendo como objectivo o fornecimento de alimentos seguros para os astronautas da NASA, tendo sido apresentado ao público pela primeira vez em 1971.

A legislação aplicável na segurança dos alimentos é geralmente entendida como o conjunto de procedimentos, directrizes e regulamentos elaborados por autoridades, entidades de reconhecida credibilidade, direccionados para a protecção da saúde pública. O HACCP foi uma ferramenta desenvolvida pelo sector privado para garantir a segurança do produto e que, actualmente, está sendo introduzida na legislação de vários países.
A partir de 14 de Dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos da União Europeia deveriam ter implementado um sistema baseado nos princípios do HACCP. Este foi o resultado de directrizes da EEC / 93-43, aprovada pelo Conselho da Europa em 14 de Junho de 1993, que em Portugal foi transposta pelo Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março (transpõem a directiva 93/43/CEE, alterado pelo Decreto-Lei n.º425/99 de 21 de Outubro) revogado pelo actual Regulamento (CE) Nº 852/2004 de 29 de Abril de 2004.

O Regulamento (CE) Nº852/2004 de 29 de Abril de 2004 relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios entrou em vigor a 1 de Janeiro de 2006 indicando:
- Os operadores do sector como responsáveis pela segurança dos géneros alimentícios;
-A necessidade de garantir a segurança alimentar ao longo da cadeia começando na produção primária;
- A manutenção da cadeia de frio;
- A necessidade de definir critérios microbiológicos;
- A aplicação dos princípios do HACCP.

Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como questões ainda não resolvidas a falta de aplicação das Boas Práticas de Higiene e Fabrico. Apesar das Boas Práticas de Fabrico e do método HACCP estarem estabelecidos na legislação por meio de leis, decretos e portarias, a sua aplicação, apesar da crescente adesão, ainda não foi generalizada em Portugal.

b) Conceitos e Fundamentos
O conceito de HACCP pressupõe um estudo sistemático para identificar os perigos, avaliar a probabilidade deles acontecerem durante o processamento, a distribuição ou o uso do produto e definir meios para controlá-los.
O sistema HACCP baseia-se na aplicação de princípios técnicos e científicos de prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos. Este conceito cobre todos os factores que possam afectar a segurança do alimento.
As Boas Prática de Higiene e Fabrico são um pré-requisito para a implementação de HACCP.
A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à saúde humana, contudo, a presença de resíduos químicos oferece grande ameaça, principalmente quando analisados os efeitos a longo prazo. Além disso, a contaminação microbiológica pode ser bem controlada, pelas Boas Práticas de Higiene, durante a manipulação e processamento dos alimentos, enquanto a contaminação química é em geral bastante difícil de ser controlada.

Segundo o Codex Alimentarius, o sistema de HACCP consiste em aplicar os seguintes princípios:
• Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade e probabilidade de ocorrência;
• Determinar os pontos críticos de controlo necessários para controlar os perigos identificados;
• Especificar os limites críticos para garantir que a operação está sob controlo nos pontos críticos de controlo (PCC);
• Estabelecer e implementar a monitorização do sistema;
• Executar as acções correctivas quando os limites críticos forem atingidos;
• Verificar o sistema;
• Manter registos.

No contexto do HACCP entende-se o termo perigo como um agente nocivo, ou condição do alimento inaceitável, que pode causar algum efeito adverso na saúde. Os perigos podem ser físicos, químicos ou biológicos.

Vários perigos podem comprometer a segurança dos alimentos, tais como:
• Microbiológico (coliformes fecais, salmonella, listeria);
• Nutricional (consumo de gordura, nível de obesidade);
• Ambiental (pesticidas, metais pesados, nitratos);
• Natural (ingredientes não identificados – problemas alérgicos);
• Aditivos alimentares.

O HACCP é uma técnica sistemática e racional para se prevenir/evitar a produção de alimentos contaminados, baseada em análises/evidências científicas. Representa uma atitude proactiva para impedir danos à saúde e enfatizar a prevenção de problemas, ao invés de se focar no teste do produto final (um controlo mais feedforward do que feedback). Pode ser utilizado em qualquer fase da cadeia, desde a produção primária até à distribuição, tal como indicado na expressão agora banalizada “do prado ao prato”.
Entretanto surgem alguns problemas na implementação do HACCP em pequenas indústrias nomeadamente: insuficiente suporte técnico, concentração de funções, indisponibilidade financeira e de tempo para implementar a HACCP.

O Codex Alimentarius recomenda a seguinte sequência para implementação do sistema de HACCP:

1. Formação da equipa de HACCP
A equipa deve ter uma formação multidisciplinar. As pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da equipa devem ter poder de persuasão, liderança e capacidade de entendimento/desenvolvimento dos conceitos necessários.
O líder da equipa deve ter formação/competência suficiente em HACCP. O âmbito do estudo deve ser definido, identificando-se quais as etapas da cadeia produtiva envolvidas.

2. Descrição do produto
Deverá se efectuada uma descrição do produto, conforme aplicável, incluindo a composição química e física, o tipo de embalagem, o transporte utilizado na distribuição, as condições de armazenagem e o tempo de vida útil.

3. Identificação do uso
Deve-se identificar qual o público-alvo do produto e saber se faz parte de um segmento particular da população (bebés, idosos, doentes, adultos, etc.).

4. Construção do Fluxograma
Deve-se resumir o fluxo de processo num diagrama simplificado, que forneça um esboço do processo e realce a localização dos perigos potenciais identificados. É importante não negligenciar nenhuma etapa que possa afectar a segurança do alimento.

5. Confirmação no local das etapas descritas no fluxograma
Uma vez estabelecido o diagrama operacional, deve-se efectuar a inspecção in situ, verificando a concordância das operações realizadas com o que foi representado. Esta etapa irá assegurar que os principais passos do processo terão sido identificados e possibilitar a realização de eventuais ajustes.

6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e considerar os controlos necessários
Todos os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, devem ser identificados com base na experiência dos membros da equipa e nas informações sobre o produto e processos associados. A análise dos riscos deverá ser feita considerando os seguintes factores:
• Probabilidade de ocorrência do perigo e sua severidade/gravidade relativamente a efeitos adversos à saúde;
• Evolução qualitativa e quantitativa da presença do perigo;
• Capacidade de multiplicação e sobrevivência dos microrganismos;
• Produção ou permanência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos.
Quaisquer medidas de controlo existentes ou que poderiam ser aplicadas devem ser listadas.

7. Determinar os pontos críticos de controlo (PCC)
Um PCC é uma etapa na qual um controlo pode ser aplicado, sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à segurança dos alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível aceitável. Identificar os PCCs no estudo de HACCP pode ser facilitado utilizando-se uma árvore decisão, que consiste em se fazer uma série de perguntas para cada etapa de elaboração do produto.
Muitos pontos críticos de controlo sugerem uma análise de riscos irreal, enquanto poucos PCCs identificados indicam que podem existir riscos que não foram considerados. Por isso, a etapa de identificação dos PCCs é um aspecto crítico do estudo de HACCP.
Note-se que existem algumas partes do processo ou equipamento que a empresa terá interesse em monitorizar, mas não são PCCs levantados pelo HACCP. Estes pontos podem ser identificados como pontos de controlo (PCs) da qualidade e são controlados para evitar um desvio nos PCCs.

8. Estabelecer limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos.
Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite crítico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controlo dos PCCs.
A definição desses limites deve estar baseado nos conhecimentos disponíveis em fontes como: legislação, literatura científica, dados de pesquisas reconhecidas, normas internas da empresa, etc.

9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC
Para assegurar que as medidas de controlo operam como planeado nos PCCs e detectem qualquer desvio, é necessário definir um sistema de monitorização dos PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimento de controlo que deve estar associado a cada PCC. Os métodos de controlo devem ser rápidos, para serem efectivos. O sistema de monitorização deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam feitos antes que uma medida exceda os limites críticos (feedforward e não feedback).
Devem ser privilegiadas medidas físicas, químicas e testes microbiológicos céleres, porque podem ser levantadas rapidamente e, muitas vezes, indicam a condição do produto em tempo reduzido, permitindo a tomada de decisões (posterior análise laboratorial ou outra) de uma forma mais consciente e económica.

10. Estabelecer acções correctivas
Devem ser definidas acções correctivas específicas devem para cada PCC identificado no sistema HACCP, a fim de que possam trazer o PCC sob controlo, definir o que fazer com o produto que saiu enquanto o PCC estava fora de controlo e descobrir a causa do desvio. Os desvios e procedimentos para o tratamento dos produtos devem estar documentados.

11. Estabelecer procedimento de verificação
A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes, incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema HACCP está funcionando correctamente. De maneira regular ou não planeada, a informação disponível no sistema HACCP deve ser sistematicamente analisada.

12. Estabelecer documentação e manter registos
Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os registos das actividades de monitorização dos PCCs, das acções correctivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP. Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subsequentes.


III. ISO 22000:2005

a) Introdução
O objectivo desta Norma é harmonizar, a nível global, os requisitos para gestão da segurança alimentar pelos operadores da cadeia alimentar. Destina-se particularmente à aplicação por parte das organizações que procuram um sistema de gestão da segurança alimentar focalizado, coerente e integrado no que geralmente é requerido pela legislação. Requer que a organização, através do seu sistema de gestão da segurança alimentar, vá ao encontro de todos os requisitos estatuários e regulamentares aplicáveis, relacionados com a segurança alimentar. A sua aplicação obriga ao respeito pelos 7 princípios de HACCP do Codex Alimentarius.

b)Implementação
A ISO 22000 divide-se em três requisitos de Implementação:
 Boas Práticas de Higiene e Fabrico/Programa de Pré-requisitos.
 HACCP de acordo com os princípios HACCP enunciados no Codex Alimentarius.
 Sistema de Gestão

No processo de implementação da Norma, não deverá ser feita uma abordagem rígida aos requisitos da mesma, uma vez que esta é flexível relativamente à sua interpretação, dando margem para extrair toda a informação do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (muitas vezes não passa de um conjunto de documentos e registos arquivados e sem aproveitamento) e aplicá-la como ferramenta de gestão da empresa.

c)Vantagens
 Harmonização Internacional
 Promoção de um Sistema de Gestão Integrado
 Adaptada a toda a cadeia – standard com aplicação da produção até à distribuição.
 Diminuição de custos – a adopção de diferentes normas multiplica os referidos custos de implementação.
 A existência de um Sistema de Rastreabilidade e Gestão de Incidentes funcional e estruturado, permite não só responder às exigências da cadeia mas optimizar os procedimentos internos na empresa.
 A implementação da ISO 22000 deve acima de tudo ser encarada como uma verdadeira oportunidade.
 As vantagens ao nível da imagem e prestígio associadas à melhoria e optimização de procedimentos tornam-se numa vantagem competitiva muito importante.


IV – Aplicação de Referenciais Normativos/Especificações Técnicas alternativos
Por vezes, dependendo do tipo/dimensão/complexidade da organização a adequação de referenciais normativos difere podendo ser mais indicada a aplicação de especificações técnicas desenvolvidas para determinados tipos de negócio. Trata-se de uma opção que em função dos objectivos que a organização pretende poderá ser válida e desejável.


V - Referências Bibliográficas

1. ILSI (International Life Science Institute): A simple guide to understanding and applying the hazard analysis critical control point concept. 2nd edition, 1997.
2. IPQ – Sistemas de gestão da segurança alimentar. Requisitos para qualquer organização que opere na cadeia alimentar (ISO 22000:2005), 1ªedição
3. JOUVE, J.L.: “Principles of food safety legislation.” Food Control, vol. 9, no 2-3, 1998.
4. World Health Organization (WHO) – Food Safety Issues. “HACCP: Introducing the Hazard Analysis and Critical Control Point System.” WHO/FSF/FOS/97.2, 1997.

Nelson Tavares da Silva
Engenheiro Biotecnológico

30-08-2006
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